Технология производства керамогранита
|
Керамический гранит своими свойствами обязан не только высококачественному экологически чистому сырью, но и продуманной технологии производства. Рассмотрим: 1.разная технология для разного керамогранита 2.прессование 3.сушка 4.декорирование: цифровая печать 5.декорирование: Нанесение декоративных эффектов 6.обработка поверхности7.ректификация и калибровка  Разная технология для разного керамогранита В зависимости от того, какой именно керамогранит необходимо получить (матовый или полированный, окрашенный на всю толщину или тоненьким слоем, глазурованный или неглазурованный), порядок операций в технологической цепочке может изменяться.  Прессование Далее пресс-порошок по транспортеру поступает в расходный бункер гидравлического пресса. Прессование – технологический передел производства, суть которого заключается в придании формы, достаточной прочности и максимальной плотности полуфабрикату для проведения следующих технологических процессов сушки и обжига. Прессование и обжиг – наиболее важные этапы производства керамогранита. Прессование происходит в несколько этапов. 1. Форма гидравлического пресса наполняется пресс-порошками. 2. Затем форма закрывается, и выполняется первичное прессование под небольшим давлением (около 80 кг/см2). На этом этапе из заготовки удаляется воздух, разрушаются крупные поры и мостики из частиц порошка. Суммарная площадь соприкосновения частиц пресс-порошка увеличивается. 3. После этого происходит уплотнение заготовки при давлении не менее 500 кг/см2. На данном этапе происходит деформация зерен пресс-порошка. При этом влага выделяется в пространство между зернами порошка и склеивает их. Частицы разрушаются, увеличивая общую площадь соприкосновения.  Цели этапа: • Формование – придание сыпучему пресс-порошку строго заданной геометрической формы. • Прессование – процедура, позволяющая сырой и ещё необожженной плитке выдерживать последующие нагрузки. • Уплотнение – предельное сокращение пористости плитки. • Создание рельефа – предание плите определенной структуры, имитирующей натуральную поверхность Сушка На данном этапе заготовки плиток еще не готовы к обжигу, так как содержат слишком большое количество остаточной влаги. Поэтому плитки отправляются в вертикальную сушилку до достижения целевой влажности не более 1%. Общее время сушки составляет 2-2,5 часа. Без этого заготовки пришлось бы обжигать с остаточной влажностью 4-6%, что привело бы к большому проценту брака. Внутри вертикальной сушилки поддерживаются три независимые зоны с различным температурным режимом, объемом и направлением подаваемого воздуха. Первая зона – восходящее движение плиток. Рабочая температура воздуха 130-200°С. На данном этапе удаляется большая часть остаточной влажности заготовок. Вторая зона – нисходящее движение плиток. Рабочая температура воздуха 80-180°С. Зона стабилизации. Цель данной зоны – приведение температуры плитки на выходе из сушилки в соответствие с требуемым значением. После сушки заготовки отправляются в накопитель для ожидания дальнейших операций. Цели этапа: • Удаление из заготовок остаточной влаги. • Максимальная механическая прочность до обжига. • Выравнивание температуры заготовок. Декорирование: цифровая печать Первые опытные образцы струйных керамических принтеров были представлены на выставке Cevisama в Испании в 2000 году. С тех пор технология цифровой печати завоевала рынок. И небезосновательно. Вот основные преимущества технологии перед аналогами в виде ротоколора и шелкографии. 
6-канальный цвет позволяет достоверно передать текстуру природных материалов, а специальные чернила, создающие эффекты рельефа и отражений позволяют улучшить эти материалы, придавая им дополнительные эстетические свойства. Декорирование: Нанесение декоративных эффектов Декорирование плиты происходит непосредственно перед обжигом в печи посредством цифровой печати DOD. На производстве используется современное высокотехнологичное итальянское оборудование - Projecta Evolve. Для создания спец. эффектов на керамогранитную основу наносятся специальные чернила. Производство таких чернил осуществляется ведущим европейским предприятием Torrecid в Испании. На данный момент на производстве TM KERRANOVA и TM GRASARO используется четыре канала для печати спец эффектов для получения максимально достоверной имитации текстуры камня или дерева. Существует несколько разновидностей материалов для печати: ✓ Carving чернила – используются для подчеркивания натуральности рельефа и текстуры плиты, придает прожилкам свечение и глубину. ✓ Glossy чернила – усиливают глубину и блеск прожилок в камне, подчеркивают структуру прожилок дерева. Обработка поверхности После обжига некоторые плитки отправляются на линию полирования. В зависимости от режима работы оборудования, используемых инструментов (фикерты, щетки и другие) и типа нанесенной глазури возможно добиться разнообразных эффектов поверхности: от идеально плоской зеркальной полировки до шелковистого на ощупь лощения.  • При полировании верхний слой плиты (∽ 0,6 мм) срезается алмазными роликами и затем шлифуется и полируется магнезитовыми абразивами, позволяя добиться идеально плоской зеркальной поверхности. • У лаппатированного керамогранита шлифуется фикертами только очень тонкий верхний слой глазури (∽ 0,2 мм), защищающей рисунок, что придает блеск и глубину изображению. • Для лощения (сатинирования) используются специальные щетки, которые позволяют придать поверхности состаренный вид. Ректификация и калибровка Важнейшая характеристика для качественной укладки керамогранита точность размеров. В процессе производства, соответствие заданным размерам достигается двумя способами: ректификацией и калибровкой. Калибровка - процесс распределения керамогранитных плит после обжига на группы в зависимости от их реальных размеров. Калибр и фактический размер могут отличаться в рамках допусков, установленных в технических условиях. В любом случае калибры и их размеры указываются заводом - изготовителем на упаковке. Калиброванная плитка на выходе из туннельной печи остается с естественными, не обработанными краями. Ректификация (от лат. rectus – «прямой» и facio – «делаю») – процесс дополнительной обработки боковых торцов керамогранитной плитки алмазными дисками, в результате чего всей партии придается единый строго определенный размер. Это не только навсегда снимает проблему подбора нужного калибра, но и позволяет укладывать плитки с минимальным швом, добиваясь эффекта монолитной поверхности.  |